Qu’est-ce que le sable céramique pour fonderie ?

Le sable céramique pour fonderie est une sorte de sable de coulée sphérique différent du sable de coulée traditionnel. Il est aussi appelé sable de céramsite. Depuis son invention dans les années 1990, le sable céramique est devenu le produit phare du sable de coulée recyclable. Dans le passé, le sable de moulage utilisé pour la coulée était principalement du sable de silice, du sable de chromite et du sable de zircon. Ce sont principalement des matériaux naturels. Le sable céramique est une sorte de sable de moulage artificiel produit par la production de masse industrielle.

Le processus de production de sable céramique pour fonderie :

La matière première du sable céramique est la bauxite naturelle. Premièrement, la bauxite est calcinée, ce qui peut améliorer la pureté de l’alumine. La deuxième étape consiste à faire fondre la bauxite à haute température par un processus de fusion. La troisième étape consiste à souffler le matériau de bauxite fondu en perles de céramique à haute teneur en alumine de différentes tailles avec un gaz à haute pression. La quatrième étape consiste à refroidir les billes de céramique et à tamiser le sable en différentes qualités en fonction du diamètre. Rangez-les ensuite séparément. La cinquième étape consiste à mélanger le sable céramique en fonction de la granulométrie requise par les clients.

Processus d’inspection du sable céramique pour fonderie :

Le processus de contrôle de la qualité du sable céramique comprend trois parties :

1. Contrôle des matières premières. Il détecte principalement la qualité de la bauxite.
2. Inspection des produits semi-finis fabriqués. Il teste principalement la composition chimique et les propriétés physiques et thermodynamiques du sable céramique.
3. Contrôle du produit fini. Il détecte principalement la composition chimique et la distribution granulométrique (finesse AFS) du sable céramique après mélange.

Caractéristiques de performance du sable céramique pour fonderie :

1. Le caractère réfractaire du sable céramique est supérieur à celui du sable siliceux.

Le caractère réfractaire du sable céramique est supérieur à 1790 ℃, ce qui est nettement supérieur à celui du sable de quartz. Il peut surmonter la température élevée de l’acier en fusion lors de la coulée.

2. Faible coefficient de dilatation thermique. Le taux de dilatation thermique du sable céramique est la moitié de celui du sable chromite. Et, c’est 25% de celui du sable de silice. Un faible taux de dilatation peut réduire la déformation et les défauts de moulage causés par la dilatation thermique du sable de moulage.

Les coefficients de dilatation thermique du sable céramique et des autres sables de moulage sont comparés comme suit :

3. Forme de particule sphérique.

L’apparence du sable céramique est des billes lisses sphériques et quasi sphériques. Son coefficient d’angle est de 1,06. Le sable de moulage avec un coefficient de petit angle peut améliorer le taux de remplissage du moulage par coulée. Ainsi, il y aura des espaces au milieu des particules sphériques pour améliorer la perméabilité à l’air du sable de moulage. Le sable céramique en forme de boule a une bonne fluidité et peut réduire les défauts de porosité des pièces moulées.

4. Lorsque du sable céramique est utilisé comme sable enrobé de résine, la quantité de liant peut être considérablement réduite. Afin de réduire le coût global de coulée. Dans le même temps, les propriétés mécaniques du RCS, telles que la résistance à la traction et la résistance à la flexion, seront grandement améliorées. De plus, la production de gaz du RCS est également réduite d’environ 50 %. Il peut effectivement améliorer la déformation et réduire le taux non qualifié de pièces moulées.

5. Le sable céramique a une résistance élevée. La dureté du sable céramique et le taux de variation granulométrique du sable enrobé lors du recyclage sont indiqués dans le tableau ci-dessous :

On peut voir que la réduction de la taille des particules du sable d’origine avec du sable céramique en tant que sable enrobé est très faible lors d’une utilisation secondaire, ce qui améliore le taux de récupération et d’utilisation du sable enrobé.

6. Le sable céramique a une faible teneur en SiO2 et produit moins de poussière, ce qui peut améliorer l’environnement de production des entreprises de fonderie.

Application de sable céramique pour fonderie :

1. Fonderie de mousse perdue moulage au sable brut et méthode en V. Il est principalement utilisé dans le moulage de mousse perdue pour produire des pièces moulées en fer, des pièces moulées en acier, de l’acier à haute teneur en manganèse.
2. Sable brut coulé sans cuisson . Par exemple, le moulage avec de la résine furane, de la résine phénolique alcaline, du verre soluble et d’autres liants.
3. Sable de moulage de coulée de moulage de coquille. Il est principalement utilisé pour le moulage de précision et le sable de noyau de la boîte à noyau froid et de la boîte à noyau chaud dans les pièces de précision, en particulier pour les pièces de moteur.
4. Sable enduit. Sable de moulage de coque et sable de noyau dans le moulage de précision.
5. Revêtement de coulée et revêtement réfractaire.
6. Matières premières du sable de drainage de poche.
7. Matériaux pour l’impression 3D.