Travail du sable de céramsite avec du silicate de sodium alcalin dans la fonderie

Le sable Ceramsite est également appelé sable céramique de fonderie. Il présente des avantages tels qu’une forme sphérique spéciale, une résistance élevée au sable, une température réfractaire élevée et un faible taux de dilatation thermique. Par conséquent, il convient à la mousse perdue, au sable sans cuisson et au moulage de précision. Ceramsite est également un excellent travail de sable de fonderie avec un liant de silicate de sodium alcalin. Il archive de nombreux avantages et gagne des avantages économiques plus élevés.

Le silicate de sodium alcalin durci à l’ester modifié est un liant avancé par rapport au silicate de sodium alcalin traditionnel. Il peut améliorer la capacité d’écrasement du sable de moulage et du sable de noyau. En attendant, il améliore la précision dimensionnelle des pièces moulées. Surtout pour les pièces moulées en acier et les pièces moulées en acier à haute teneur en manganèse, améliorez la qualité et la finesse de la surface. Ses principaux avantages sont les suivants :

1. La quantité de liant ajouté est faible. Ainsi, la vitesse de durcissement est flexible.

2. Le sable de moulage a de bonnes performances techniques et une bonne perméabilité à l’air en hiver.

3. La qualité de coulée et la précision dimensionnelle sont élevées, et le sable de moulage a une bonne thermoplasticité et une faible génération de gaz. Il peut empêcher les fissures de moulage et les défauts de porosité.

4. Non irritant, pas de gaz nocif. Il est donc convivial pour les opérateurs.

Cependant, le procédé de silicate de sodium alcalin à durcissement par ester modifié a ses inconvénients inévitables :

1. Pour les liants à base de résine organique, l’amélioration de la capacité d’écrasement du sable n’est pas évidente.

2. Il est difficile de faire du sable recyclé. Il y aura un liquide nocif recyclé par régénération humide, et l’effet de récupération de la régénération sèche est faible.

Ceramsite fonctionne bien avec les silicates de sodium alcalins durcis à l’ester modifié. Il a remplacé le sable de silice comme sable de moulage et sable de noyau. Habituellement, le sable de céramsite 30-50 mesh remplace le sable de silice 20-40 mesh. Il peut améliorer efficacement la capacité d’écrasement du sable de moulage et améliorer le taux de recyclage du sable utilisé. Les avantages spécifiques sont les suivants :

1.  Réduisez la consommation de liant et de durcisseur de silicates de sodium alcalins. Pour la même quantité de liant ajouté, la résistance du sable de céramsite est 30 % supérieure à celle du sable de silice.
2. La forme des particules du sable de céramsite est sphérique. Ainsi le sable de moulage est d’une bonne fluidité. Il peut éviter le défaut de faible écrasement dans le processus de coulée des silicates de sodium alcalins.
3. Le caractère réfractaire du sable de céramsite est élevé. Il résiste aux hautes températures jusqu’à 1800℃. De plus, ses avantages sont plus évidents lors de la production de grandes pièces moulées avec des parois épaisses et de nombreux joints chauds. L’utilisation de sable de céramsite peut réduire considérablement les défauts du sable collant et du sable recouvert de fer.
4. Le sable Ceramsite est un sable neutre avec des valeurs de PH 7-8. Cette caractéristique peut répondre à la production de moulages de divers matériaux. Le sable de silice est acide, il obtient donc toujours du sable collant chimique lors de la production de pièces moulées de base telles que l’acier à haute teneur en manganèse. Les caractéristiques neutres du sable de céramsite rendent difficile la réaction chimique avec l’alliage dans le métal en fusion. En conséquence, il empêche le sable chimique de coller sur les pièces moulées en acier.
5. Facile à recycler et à régénérer. La dureté du sable de céramsite est beaucoup plus élevée que celle du sable de silice et il n’est fondamentalement pas rompu lors de la régénération mécanique. Ainsi, le taux de récupération du sable utilisé peut être amélioré, le coût peut être économisé et le rejet de déchets solides peut être réduit. Même sans régénération humide, la régénération sèche peut être recyclée des dizaines de fois.
6. Améliorer la qualité de surface des pièces moulées. Le sable céramique de fonderie entre en contact avec la surface de la coulée avec des pointes au lieu d’une surface. Ainsi, il peut améliorer efficacement la qualité de surface de la pièce moulée.