Le sable céramique a une bonne fluidité, une haute réfractarité. Il peut éviter de nombreux défauts tels que les veines, la combustion du sable, la pénétration de l’acier qui sont toujours causées par l’utilisation de sable de quartz comme sable céramique pour RCS. Le sable céramique remplace le sable de quartz est un très bon moyen pour la fonderie de pièces de moteur.
Mais pour la plupart des fabricants de fonderie de pièces de moteur, il n’est pas facile de savoir comment remplacer le sable de quartz par du sable enduit de résine. Il fallait tenir compte de l’équipement d’élimination de la résine. En attendant, il doit obtenir un nouveau pourcentage de résines ajoutées. Et surtout, obtenez un coût mis à jour pour chaque tonne de pièces moulées.
Avec une certaine expérience dans les pièces automobiles de notre client local qui fabrique des cylindres de moteur, il existe deux solutions possibles pour remplacer le sable en céramique par le sable de quartz :
Pas besoin de changer la méthode de fonderie
Si les utilisateurs adoptent une résine phénolique et adoptent une technologie de fonderie sans cuisson, ils peuvent remplacer directement le sable de silice par du sable céramique. Il peut éliminer la résine avec un processus de broyage pour éliminer physiquement la résine.
En attendant, il existe deux méthodes pour remplacer le sable de céramique par le sable de quartz :
a Remplacer pas à pas
N’ajoutez du sable céramique qu’à chaque fois qu’il est nécessaire d’ajouter du nouveau sable. Le sable de fonderie céramique peut être mélangé avec du sable de silice. Le pourcentage de sable céramique sera de plus en plus élevé tout en consommant du sable de silice. La quantité d’ajout de résine doit être réduite à environ 80% d’avant. Puis de plus en plus bas.
b. Remplacer en une seule fois
Remplacez en une seule fois en utilisant du sable 100% céramique dès le début. La quantité ajoutée de résine doit également être réduite. Certains utilisateurs le réduisent à 75-50% du poids avec du sable de silice. Cela dépend de la technologie des utilisateurs.
Remarquez qu’il demande un poids de suspension élevé car le sable céramique est plus lourd que le sable de silice. La granulométrie pourrait être la même que celle du sable de silice. Le sable peut être recyclé utilisé par 10-20 fois. L’effet du casting sera de mieux en mieux.
Adopter la méthode de fonderie de moulage en coquille
La méthode doit obtenir une ligne d’équipement de recyclage. Il existe de nombreuses lignes de recyclage de sable sur le marché. Cette technologie de fonderie est le moulage en coquille au lieu du moulage au sable sans cuisson. La résine avec elle va toujours de la résine époxy.
Dans ce processus d’élimination, il s’agit d’un processus d’élimination chimique en faisant de la résine à la vapeur. Il doit également se doter d’une machine de tir pour projeter du sable à mouler.
Au départ, il doit estimer le nombre de tonnes de sable nécessaires à la capacité de production.
Par exemple, la quantité initiale de sable de fonderie céramique 1200-1400 tonnes. Ensuite, consommez plus de 98 tonnes de sable neuf/chaque mois.
Avec cette solution, il doit également réduire la quantité de résine consommée d’au moins 1/3. Il demande aux travailleurs d’obéir aux règles de fonctionnement telles que collecter correctement le sable usagé.
Au total, l’investissement sera plus élevé avec la deuxième méthode ; il est plus facile d’adopter le premier. Mais peu importe lequel, cela réduira les coûts de fonctionnement à long terme. Le sable céramique est très facile à secouer et évite le bâton de sable, cela réduira beaucoup les coûts de main-d’œuvre pour le nettoyage du sable et le traitement de surface des pièces moulées. Il peut également réduire le taux de défauts.