Le processus de moulage de coquille de sable céramique (également appelé sable de céramsite) utilise principalement le sable enduit avec le sable céramique comme sable d’origine et est un processus de coulée spécial dans lequel la coquille de sable est versée par la machine de tir de noyau. Par rapport au processus traditionnel de moulage de coque avec du sable de fonderie enrobé de résine de sable de silice, le sable céramique présente les avantages suivants :
- Résistance
Le caractère réfractaire du sable céramique est supérieur à 1800℃, et le caractère réfractaire du sable de silice est généralement d’environ 1600℃, en particulier dans la coulée d’acier inoxydable, d’acier fortement allié et d’acier résistant à la chaleur et d’autres matériaux à température angulaire élevée. Les avantages de l’utilisation de sable céramique sont très évidents. Le sable de fonderie enduit de résine à base de sable céramique peut réduire efficacement le collage du sable et d’autres défauts causés par une réfractarité insuffisante du sable de moulage.
La haute réfractarité du sable céramique permet au moule en sable d’être non collant sans peindre le revêtement réfractaire, ce qui garantit la perméabilité à l’air du sable de moulage et économise le coût du revêtement et le coût de la main-d’œuvre pour le processus.
- La quantité de résine ajoutée et la quantité de gaz généré par le sable enrobé
Le sable céramique est un sable de fonderie sphérique en forme de boule. Lorsque le sable enduit est durci, les sables de moulage se collent point à point. En comparaison avec le collage du sable enrobé de résine de sable de silice côte à côte, la résistance du moule en sable peut augmenter de plus de 100% en adoptant du sable céramique avec la même consommation de résine.
De la même manière, si l’on veut obtenir la même résistance du sable en adoptant les deux types de sables. La quantité de résine ajoutée dans le sable enduit de sable céramique peut être réduite d’au moins 30 à 40 %, et la quantité de gaz généré par le sable de moulage peut être réduite d’au moins la moitié (le nouveau sable de silice lui-même générera également une certaine quantité de gaz lors de la coulée). En utilisant du sable céramique, le sable de fonderie enrobé dans le moulage en coquille peut réduire efficacement la porosité des pièces moulées causée par la grande quantité de gaz générée par le sable de moulage.
- Consommation de sable de moulage
La résistance du sable enrobé de résine de sable céramique est environ le double de celle du sable de silice, et la consommation de sable de moulage est généralement réduite d’environ 30 à 40 %. Selon le rapport 1:1 fer/sable dans le processus de moulage de coque conventionnel, pour fabriquer 1000 tonnes de pièces moulées, la consommation de sable enduit de sable céramique peut économiser 200 à 300 tonnes de sable par rapport au sable enduit de sable de silice, réduisant ainsi efficacement le coût du sable de moulage et la quantité de rotation du sable de moulage.
- Qualité de coulée
Le sable de silice subit souvent une dilatation thermique pendant le processus de coulée. La dilatation thermique du nouveau sable de silice est de 5,5 × 10-7/°C (0~1000°C), ce qui permet de former facilement des microfissures à la surface de la coulée, ce qui peut même conduire à des défauts de coulée dans des conditions sévères. cas. Le taux d’expansion du sable céramique est de 1,3 × 10-8/°C (0~1000°C), et le taux d’expansion thermique est beaucoup plus petit que celui du sable de silice, ce qui peut améliorer efficacement la qualité des pièces moulées, réduire le taux de rejet des pièces moulées et de réduire le temps requis pour la réparation par ébavurage pendant le post-traitement.
- Coût de la main-d’œuvre et processus de production
Le sable céramique est une sorte de sable de fonderie sphérique. Comparé au sable polygonal de sable de silice, il a une bonne fluidité. La coquille de sable est facile à remplir pendant la fabrication de la coquille, le sable est rempli plus étroitement avec du sable céramique. Les défauts de moulage peuvent être efficacement réduits en raison d’une résistance insuffisante du sable.
Lorsque vous ouvrez le bac à sable après la coulée, le sable céramique peut secouer naturellement. Pas besoin d’enlever le sable par les travailleurs, économisant ainsi les coûts de main-d’œuvre. Selon les commentaires de nos clients, le personnel de nettoyage peut être réduit de plus d’un tiers, ce qui permet d’économiser efficacement les coûts de main-d’œuvre.
- Propre et respectueux de l’environnement
Le sable de silice a les défauts d’être faible et produisant de nombreuses poussières, ce qui non seulement provoque une grave pollution du milieu environnant, mais aussi provoque facilement des maladies professionnelles telles que la pneumoconiose chez les opérateurs. Le sable céramique ne se casse pas à haute température. Cet avantage peut résoudre les problèmes de maladie en développant un meilleur environnement de travail. En attendant, on évite les inconvénients d’un sable de moulage de plus en plus fin lors d’utilisations répétées. Ainsi, le sable céramique est un sable de fonderie respectueux de l’environnement.