Sable de fonderie céramique pour fabrication de noyaux

La vanne de commande principale hydraulique, un composant d’une pelle, est un composant hydraulique complexe. Il sert principalement à transmettre la pression d’huile refoulée par la pompe aux différents organes d’exécution selon des instructions spécifiques. De cette façon, la pelle peut effectuer diverses actions. Le matériau de la vanne de régulation principale est la fonte ductile , avec une structure interne complexe. Le moulage du noyau de la soupape de commande est un travail précis, le sable de fonderie céramique est un bon choix pour la fabrication du noyau.

Dans le passé, les fonderies utilisaient souvent du sable de silice à faible coût pour la fabrication de noyaux. La technologie de coulée est la production de sable enrobé de résine. Cependant, le sable de silice a un taux de dilatation thermique élevé et une faible température réfractaire. Les pièces moulées auront des défauts tels que la déformation, le collage du sable, la rupture du noyau et les veines. Certains fabricants adoptent également du sable de minerai de chrome ou du sable de zircon comme matériaux de noyau de sable. Mais ces deux types de sable de coulée sont tous deux des minerais naturels. Ce sont des formes granulaires avec un grand coefficient angulaire et une mauvaise coulabilité. Pendant le processus de fabrication du noyau, le sable anguleux conduit à une structure de noyau de sable inégale et lâche. Il n’est pas non plus facile de nettoyer le sable de moulage après la coulée. Le taux d’expansion et la conductivité thermique du sable de zircon sont tous deux bons, mais le coût est trop élevé. Ce n’est pas la peine d’adopter.

L’utilisation de sable de fonderie céramique pour la fabrication de noyaux peut éviter la situation ci-dessus.

Premièrement, le taux de dilatation thermique du sable céramique est faible. La température de coulée de l’acier en fusion peut atteindre 1350-1400 °. Dans ce cas, le coefficient de dilatation thermique du sable céramique est de 0,13%, ce qui est bien inférieur à 1,5% de sable de silice et 0,4% de sable de chromite. Par conséquent, le moulage central n’est pas facilement déformé. Ainsi, il peut améliorer la précision et le rendement de la coulée.

Deuxièmement, la résistance du sable de fonderie céramique est élevée. Après revêtement, il a une bonne résistance à la traction et à la flexion. Combiné avec la forme spéciale de microbilles de sable céramique, il est plus facile de maintenir l’intégrité et la densité du noyau de sable. Ainsi, il améliore la douceur et la qualité de surface de la paroi intérieure de la pièce moulée.

Ensuite, le sable de fonderie céramique est fabriqué par fusion électrique de bauxite de qualité réfractaire. Il peut résister à des températures réfractaires élevées et obtenir des propriétés physiques et chimiques stables. Par conséquent, il peut résister à l’impact à haute température de la coulée d’acier fondu et empêcher le collage du sable causé par la réaction entre le liquide d’acier.

Enfin, la forme du sable de fonderie céramique est une microsphère lisse façonnée avec un faible coefficient angulaire et une bonne fluidité. L’espace entre les particules sphériques est grand. En conséquence, la perméabilité est meilleure que celle du sable de silice irrégulier, du sable de minerai de chrome et du sable de zircon. La structure sphérique du sable perlé présente également les caractéristiques d’une bonne fluidité et d’une bonne capacité d’écrasement, ce qui facilite son nettoyage et sa récupération.

Dans l’ensemble, le sable de fonderie céramique est plus adapté à la coulée de composants de précision complexes. Il présente des avantages que les autres sables de coulée n’ont pas. Cela améliore donc considérablement l’efficacité et la qualité de la coulée.