Sable céramique vs sable de silice
Le processus de moulage de coquille de sable céramique (également appelé sable de céramsite) utilise principalement le sable enduit avec le sable de céramique comme sable d’origine. Le processus de moulage de la coque est un processus de coulée spécial dans lequel la coque de sable est coulée par la machine de tir de noyau. Découvrons quels avantages Sable céramique VS Sable silice .
Réfractarité du sable céramique VS du sable de silice
Le caractère réfractaire du sable céramique est supérieur à 1800 centigrades, et le caractère réfractaire du sable de silice est généralement d’environ 1600 centigrades. Surtout dans la coulée d’acier inoxydable, d’acier fortement allié, d’acier résistant à la chaleur et d’autres matériaux à température angulaire élevée. Les avantages de l’utilisation de sable céramique sont très évidents. Il peut réduire efficacement le collage du sable et d’autres défauts causés par le caractère réfractaire insuffisant du sable de moulage.
La haute réfractarité du sable céramique permet au moule de sable d’être non collant sans peindre le revêtement réfractaire. Cela garantit la perméabilité à l’air du sable de moulage et économise les coûts de revêtement et de main-d’œuvre pour le processus.
La quantité de résine ajoutée et la quantité de gaz généré par le sable enduit
La forme du sable du sable céramique est sphérique. Lorsque le sable enduit est durci, les sables de moulage se collent point à point. Alors que la liaison du sable enduit de sable de silice se fait côte à côte. La résistance du moule en sable peut augmenter de plus de 100% en comparant du sable de silice collé côte à côte avec la même consommation de résine.
De la même manière, si l’on veut obtenir la même résistance du sable en adoptant les deux types de sables. La quantité de résine ajoutée dans le sable enduit de sable céramique peut être réduite d’au moins 30 à 40 %, et la quantité de gaz généré par le sable de moulage peut être réduite d’au moins la moitié (le nouveau sable de silice lui-même générera également une certaine quantité de gaz lors de la coulée). L’utilisation de sable céramique de type coquille RCS permet de réduire efficacement la porosité des pièces moulées causée par la grande quantité de gaz généré par le sable de moulage.
Consommation de sable de moulage Sable céramique VS Sable de silice
La force du sable céramique RCS est d’environ deux fois celle du sable de silice. La consommation de sable de moulage est généralement réduite d’environ 30 à 40 %. Selon le rapport 1:1 fer/sable dans le processus de moulage de coque conventionnel, pour fabriquer 1000 tonnes de pièces moulées, la consommation de Ceramic RCS peut économiser 200 à 300 tonnes de sable par rapport à la silice RCS. En conséquence, il réduit efficacement le coût du sable de moulage et la quantité de renouvellement du sable de moulage.
Qualité de coulée Sable céramique VS Sable de silice
Le sable de silice subit souvent une dilatation thermique pendant le processus de coulée. La dilatation thermique du nouveau sable de silice est de 5,5 × 10-7/°C (0~1000°C). Il est donc facile de former des microfissures à la surface de la coulée. Ces fissures peuvent même conduire à une déformation de la pièce moulée dans des cas graves. Le taux d’expansion du sable céramique est de 1,3 × 10-8/°C (0~1000°C). C’est beaucoup plus petit que le sable de silice, ce qui peut améliorer efficacement la qualité des moulages. En attendant, il peut réduire le taux de rejet des pièces moulées et réduire le temps requis pour la réparation par soudage pendant le post-traitement.
Coût de la main-d’œuvre et processus de production
Le sable céramique est un sable de fonderie de forme sphérique. Comparé au sable polygonal de sable de silice, il a une bonne fluidité. La coquille de sable est facile à remplir pendant la fabrication de la coquille. La céramique peut remplir le moule plus étroitement. Cela réduira les défauts de moulage dus à une résistance insuffisante du sable.
Lors de l’ouverture du bac à sable après la coulée, la céramique peut secouer naturellement. Pas besoin d’enlever le sable des travailleurs, économisant ainsi les coûts de main-d’œuvre. Selon les commentaires de nos clients, le personnel de nettoyage peut être réduit de plus d’un tiers, ce qui permet d’économiser efficacement les coûts de main-d’œuvre.
Propre et respectueux de l’environnement
Le sable de silice a les défauts d’être faible et de produire beaucoup de poussière, ce qui non seulement provoque une grave pollution de l’environnement environnant mais provoque également facilement des maladies professionnelles telles que la pneumoconiose chez les opérateurs. Le sable céramique ne se casse pas à haute température. Cet avantage peut résoudre les problèmes de maladie en développant un environnement de travail. En attendant, on évite les inconvénients d’un sable de moulage de plus en plus fin lors d’utilisations répétées.